Através de métodos como pressurização e cisalhamento, os plásticos sólidos são transformados em um fundido uniforme e consistente, que é então transportado para a etapa de processamento subsequente. A produção desse fundido envolve processos como mistura de aditivos (por exemplo, masterbatches), mistura de resinas e incorporação de materiais reciclados. A massa fundida resultante deve ser homogênea em termos de concentração e temperatura. A pressão aplicada deve ser suficientemente alta para extrusar eficazmente o material polimérico viscoso.
Uma extrusora de plástico realiza todos os processos mencionados acima dentro de um cilindro equipado com uma rosca rotativa e canais helicoidais. Os pellets de plástico entram no barril através de uma tremonha localizada em uma extremidade e são posteriormente transportados pela rosca em direção à extremidade oposta do barril. Para garantir a geração de pressão suficiente, a profundidade das hélices do parafuso diminui progressivamente à medida que a distância da tremonha aumenta. Elementos de aquecimento externos-combinados com o calor interno gerado pela fricção entre o plástico e o parafuso-fazem com que o plástico amoleça e derreta. Os requisitos de projeto para extrusoras de plástico geralmente variam significativamente dependendo do polímero específico que está sendo processado e da aplicação pretendida. Existem inúmeras opções de design, incluindo variações nas portas de descarga, a inclusão de múltiplas portas de alimentação, a incorporação de elementos de mistura especializados ao longo da rosca, sistemas para aquecimento ou resfriamento do fundido, operação sem fontes externas de calor (extrusão adiabática), ajustes na folga relativa entre a rosca e o cilindro e variações no número de roscas utilizadas.
